隨著汽車工業(yè)、石油化工及電子等機械制造業(yè)的不斷發(fā)展，鋁合金金屬加工已經(jīng)十分普遍，同時鋁合金加工液的選用也十分重要。在物理性能方面，鋁合金與大部分鋼材和鑄鐵相比，材質(zhì)更軟，更輕、塑性更高，切削鋁合金時易粘刀，高速切削時可能在刀刃上產(chǎn)生熔焊現(xiàn)象使刀具喪失切削能力，進而影響到加工精度和表面粗糙度。另外，由于鋁的化學性質(zhì)活潑，有可能加工過程中發(fā)生鋁腐蝕現(xiàn)象，鋁合金的腐蝕形態(tài)主要表現(xiàn)為表面變色和表面腐蝕。所以，鋁合金加工液的選擇非常重要，它與普通切削液有所不同，根據(jù)加工條件和加工精度的不同要求，應選擇不同的切削液。

精加工時，宜選用乳化減摩切削液或低粘度切削油。對于半精加工和粗加工，宜選用低濃度乳化減摩切削液或冷卻性能好的半合成減摩切削液。對于研磨過程，研磨碎屑非常小，研磨過程中會產(chǎn)生大量熱量。因此，在選擇切削液時，應考慮切削液的潤滑和冷卻性能以及過濾性能。如果所選切削液的粘度太高，切屑不能及時沉積或過濾掉，工件表面將隨著切削液向加工區(qū)域的循環(huán)而被劃傷，從而影響加工表面的光滑度。

切削油易于使用粘度較低的基礎(chǔ)油添加減摩添加劑，既能實現(xiàn)潤滑和減摩，又具有良好的冷卻和過濾性能。然而，切削油在高速切削過程中存在閃點低、煙霧重、危險系數(shù)高、揮發(fā)快以及相應的用戶成本高等問題。因此，只要條件允許，應選擇水溶性切削液。對于水基切削液，更重要的是考慮其防銹性能。目前，常用的水性鋁防銹劑包括硅酸鹽和磷酸酯。對于在兩次加工之間長時間存放的工件，在加工過程中很容易選擇含有磷酸酯型防銹劑的切削液，因為硅物質(zhì)在與鋁長時間接觸時會腐蝕并產(chǎn)生黑色的“硅斑”。切削液的酸堿度大多保持在8-10。如果防銹性能不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此，水溶性切削液必須具有良好的鋁防銹性能。

鋁合金加工中切削液的選擇非常重要。它不僅要保證切削液良好的潤滑性和防銹性，還要有良好的穩(wěn)定性、過濾性和易維護性。只有這樣，才能加工出符合要求的產(chǎn)品，最大限度地降低切削液的使用成本。